智慧工厂,复工复产综合指数领跑全市的“港区武器”!

连日来,嘉兴港区一手抓疫情防控,进一步健全“一图一码一指数”精密智控机制,一手抓复工复产,复工复产综合指数领跑全市。

2月19日,港区工业电量为1011.54万千瓦时,达到去年四季度日均工业用电量的80.61%。

目前,港区规上工业产能已恢复到71%。

在疫情尚未退去的情况下,产能如此快速的释放,这与港区不少企业拥有自动化程度较高的智能工厂、数字车间密不可分。

嘉兴石化

在企业中控室,工作人员正通过智能中控设备,实时监测企业生产状况。

目前企业已经满负荷生产,这与人员科学调度和智能工厂建设分不开。节前,企业就要求省外骨干员工留在港区保障生产。疫情期间,依托这部分留守员工和智能工厂,让企业实现了员工到岗率不足80%,但产能100%释放的良好运行状态。

据了解

近年来,嘉兴石化积极推进智能工厂建设,通过“PTA-聚合-纺丝”一体化设计、专业化定制,打造了港区“智能化、自动化、差别化、绿色化、集约化”的智能工厂标杆。

在生产管控上,构建以自动化控制、实时监测、异常信息即时推送为核心的生产运行管理系统;

在巡检管理上,建设了智能巡检系统,配备手持式终端,提高设备运行状态的智能检测与预警,提升巡检工作的即时反馈与异常处置能力;

在安全防控上,一方面在疫情管控人员黑白名单基础上通过智能安防系统,加强人员出入管控;另一方面借助手持式终端及现场监测设备提升应急指挥的决策能力和响应速度。

浙江嘉化能源化工股份有限公司

年前启用的员工食堂订餐管理平台,在此次疫情防控中发挥了大作用。

企业相关负责人表示:“多亏了这个管理平台,让我们在用餐环节也能严格防控疫情。现在我们的员工在岗位上点餐,由食堂送餐到岗,避免了返岗员工集聚用餐”。

订餐管理平台只是嘉化能源智能工厂建设的其中一部分。

在疫情期间,公司启用了微信疫情申报系统、人脸识别设备、测温设备,及时了解员工每日身体健康情况;

利用监控平台远程监控各通道及重点设施运行情况;

利用mes系统移动端远程监控公司生产操作情况;

通过远程操作OA系统、ERP系统等业务系统,保证无法及时到岗的员工能居家办公,最大程度减少了疫情对企业生产的影响。

智能工厂,改变未来!

嘉兴港区主动顺应“互联网+工业”发展趋势,出台了《嘉兴港区加快推进智能工厂建设三年行动计划》、《嘉兴港区智能工厂建设工作实施细则》,积极推进智能工厂建设,引领港区制造方式变革,促进产业转型升级,进一步提升了自动化、信息化、智能化水平。

目前港区已建成智能工厂24家,产能均已全部恢复,最大程度减少了疫情影响。

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